關于3pe防腐鋼管產品本身的發展和完善

        目前，我國大型3pe防腐鋼管企業的連鑄比已經達到100%，而工業上已經實現了連鑄連軋生產方式的有薄板坯連鑄連軋和棒材連鑄連軋。連鑄和連鑄直接軋制的思想幾乎是同時出現的。但連鑄在20世紀50年代之后發展很快，而連軋的真正實現是在進入80年代之后，才正式投入工業生產的。主要原因是，進入80年代之后，上述4個問題獲得了基本解決，特別是連鑄本身的發展和完善，對連鑄坯的直接軋制起了決定性的作用。連續鑄鋼的出現，是推動鋼鐵工業生產的巨大動力，同時也使鋼鐵廠從生產模式到鋼廠結構發生了深刻的變革。這些變化帶來了能耗降低，生產流程縮短，產品質量顯著提高等，其結果使得鋼鐵產品具有了更大的市場競爭能力。20世紀80年代末隨著世界范圍內的能源危機，北美和其他地區的電爐生產廠家利用經濟的廢鋼資源與新技術相結合，以新的生產方式與傳統的鋼鐵聯合企業展開了激烈的競爭，發展了從煉鋼到軋材的連續化生產線，即所謂短流程（Minimill）的生產方式。這些發展使得3pe防腐鋼管廠所占有的市場份額迅速增加，并且控制了全部長條材產品和結構型鋼市場傳統的鋼鐵聯合企業部分地放棄了長材鋼的產品市場，而集中生產利潤豐厚的板帶鋼產品。聯合企業認為，板帶鋼市場不屬于小型鋼廠，因為要建立薄板生產企業需要很大的投資。而世界上第一條薄板坯連鑄連軋生產線于1989年6月在美國紐柯鋼公司克拉福茲維萊廠（NucorSteelCrop.Crawfordsville投入工業化生產以來，給投資理念以新的定義，創造了噸鋼設備投資的最低水平。

        隨著直接還原和熔融還原等非傳統概念的煉鐵技術的發展，連鑄連軋嫁接其后部，形成了從冶煉到3pe防腐鋼管整個生產過程的短流程。由于煉鐵工藝部分使用焦炭作為能量來源和還原劑，產生了積極的環保效益，其設備投資基本與傳統的高爐煉鋼軋材生產方式持平，而能量的消耗顯著降低。近終形連鑄的出現對鋼鐵工業的震動是空前的，它的影響可以與30年前出現的連鑄技術相媲美。當時用廢鋼和廢鋼替代物（直接還原鐵熱壓鐵塊碳化鐵和生鐵）的電爐與薄板坯連鑄連軋或者與棒線材連鑄連軋相結合，給傳統的生產模式以極大的打擊。這一生產方式剛剛出現了10年，因其顯示出巨大的經濟效益而迅速占領了市場，使在市場周邊建設鋼材生產廠成為可能。連鑄連軋生產較傳統生產方式，在三廢排放方面也表現出了較強的生命力。電爐除塵、感應加熱等技術的發展減輕了冶金企業必須要進行末端處理的工作壓力，符合發展綠色鋼鐵的戰略目標要求?；谀茉?、經濟質量、環保和生產周期等諸方面的原因，連鑄連軋都顯示出了無比的優越性。從熱送熱裝，或者連鑄連軋工藝角度分析，連鑄坯更有利于實現熱送熱裝和直接連鑄連軋，從而可以大大地節約能源。例如將室溫下的鋼加熱到1250℃所需有效熱量大約為48.7M。

        若重油發熱值為23MJ/kg，爐子效率為50%，則噸鋼油耗達41.6kg；若爐子效率為30%，則噸鋼油耗達49.4kg。若熱裝溫度提高100℃，則可分別節油3.27kg和5.66kg/t，足見熱送熱裝的節能效果是非常顯著的。加熱爐的效率越低，節能效果越明顯。目前連續式加熱爐的效率多為50%左右，而我國加熱爐的效率僅為30%~40%左右。同時，加熱爐采用熱裝時，在一定措施的前提下，還可以減少氧化損失0.5%~1.0%。因此，自從20世紀50年代出現連鑄工藝伊始，連鑄坯直接軋制的思想就已經被提了出來。連鑄鋼的出現和發展，大大地縮短了工藝流程極大地簡化了軋鋼生產的工藝系統，與傳統的模鑄坯初軋開坯相比，省去了脫模、整模、均熱初軋和連軋開坯等一系列工序和對應的設備。這不僅明顯地降低了能耗，而且大大節省了設備投資和生產投資。根據我國的最初統計，基建和操作費用可節約40%左右，占地面積減少了約50%，設備投入費用降低了約70%，耐火材料消耗減少了15%左右。