3pe防腐鋼管連鑄連軋生產方式存在的最關鍵的問題是？

        從不同3pe防腐鋼管連鑄的可能性角度來分析，在目前的技術水平條件下，連鑄尚不能鑄造沸騰鋼而沸騰鋼有著廣泛的應用范圍，如沖壓板鍍層板、冷鐓鋼、低碳拉絲鋼等。過去都是用沸騰鋼來生產的沖壓板和鍍層板現在用鋁鎮靜低碳（C<0.1%）鋼來成功的代替，使物理性能更均勻時效現象不存在。但是，這種鋼的冶煉和澆鑄要求鋼的清潔度要高，否則易形成表面結疤和皮下A2O3夾雜物鏈等，使表面質量不易保證。關于潔凈鋼的連鑄近年來發展很快，并已經獲得了實際應用實力。對冷鐓鋼和低碳拉絲鋼逐漸用低碳硅鎮靜鋼來代替。要拉拔lmm以下的，對鑄坯表面和內部的清潔度要求較高硅、碳越低，要求就越嚴。因此，除冶煉鋼水要清潔外，連鑄等過程要嚴格控制鋼水的二次污染含碳在0.75%以下的鎮靜鋼，進行連鑄已沒有多少困難。但對輪胎鋼絲用坯，其偏析和清潔度有嚴格限制，治煉和連鑄都必須當心；而高于0.75%碳的鋼，因偏析的限制，要求連鑄技術較高。例如含碳0.8%~085%的預應力鋼筋，連鑄難度較大不含硅的電焊條鋼，目前無法連鑄，而含0.1%~0.15%硅的焊條鋼可以連鑄。易切削鋼，含硫在0.08%~0.12%，連鑄無問題；但含硫在0.3%~0.4%時，極易形成熱裂紋，連鑄不易，尤其弧形連鑄更不易，多用立式或大弧形半徑（R=15m左右）進行連鑄。半鎮靜鋼軸承鋼鋼軌鋼等連鑄已無問題，鋼軌鋼早已使用連鑄坯。上述有的鋼種在連鑄上難度較大，對連鑄直接軋制更有困難。但應該看到，連鑄對鑄坯性能控制較鑄錠靈活得多，正如十幾年前鍍錫板和沖壓板，遠不能用連鑄坯來生產，但目前已廣泛采用了。

        隨著3pe防腐鋼管清潔度的提高爐外精煉脫氧技術的完善和發展以及連鑄技術的發展，鑄造無缺陷鑄坯的鋼種范圍將進一步擴大。目前國外采用連鑄直接軋制技術的廠家都采用爐外精煉來提高鋼水的清潔度，這已成為連鑄直接軋制所必須的一條基本措施這對于鑄造無缺陷鑄坯是極為重要的。由上分析可見，連鑄的發展和完善將大大簡化軋鋼生產工藝系統。用鋼水直接澆鑄成接近成品形狀的帶鋼或者棒線材是鋼鐵界夢寐以求的理想。自從1846年H.Bessemer提出設想，經過100多年來，許多業內人土努力奮斗，在攻克了諸如快速凝固技術、自動控制和自動檢測技術、新材料控制技術等一些關鍵技術之后，在20世紀80年代終于實現了薄板坯連鑄連軋和棒線材連鑄連軋從第一條薄板坯連鑄連軋生產線問世以來，因其顯著的經濟效益優越的產品品質而得到飛速的發展。世界各地先后建成了這類生產線30余條，我國已建成了3條，在建2條，其中唐山鋼鐵公司的“超薄熱帶”項目預計2002年底投產。據報道，21世紀初世界上將有12-23熱帶產品轉由這種生產方式完成。與傳統方式相比，軋制設備投入節省約30%，動力和能耗節省約50%，噸鋼成本下降了185~370元。近終形連鑄是連鑄連軋生產過程的第一道工序。連鑄連軋生產方式是一項高新技術目前已經成為成熟技術。其出現的最終目標是，盡量提高與成品軋材尺寸和形狀接近的連鑄坯，以減小壓力加工實施的塑性壓縮量。它基本上分為兩大類：薄板坯和長材連鑄連軋。開發近終形連鑄與軋鋼系統直接連接而構成連鑄連軋生產線，可以明顯的簡化軋鋼生產系統生產過程降低噸鋼設備投資和生產費用、加速流動資金周轉和節約能源。同時連鑄連軋工藝的開發帶來了意想不到的收獲，實現了不能或者難軋材料的生產，獲得了控制材料性質的新的方法。

        具體地說連鑄連軋具有如下優點：（1）生產周期短，從鋼水到產品的生產流程從數天或者5~6h，縮短到不足0.5h；（2）占地面積少，對于薄板坯連鑄連軋廠占地面積約為常規流程的四分之；（3）固定資產投資少，尤其是薄板坯連鑄連軋廠固定資產投資優勢明顯，約為常規流程的五分之一；（4）3pe防腐鋼管的收得率高，金屬收得率顯著增高，尤其是無頭軋制技術的長材率超過了99%；（5）鋼材性能好，由于鑄坯過程的快速冷卻板坯鑄態組織致密，鋼水的冷卻強度很大，改善了鋼材質量。對于某些低合金鋼，由于坯料無相變加熱有利于微合金元素的完全溶解，在y→a→Y的相變過程中，晶粒得到了細化，這對改善軋件組織是有利的；（6）能耗少，由于采用熱送熱裝、感應加熱以及ECR等技術，能耗僅為常規生成方式的35%~45%；電耗僅為常規流程的80%-90%；生產成本降低20%~30%；（7）工廠定員大幅降低，棒材廠可減員20%；而薄板坯連鑄連軋廠的定員僅為常規熱帶廠的13%但是，連鑄連軋生產方式存在的最關鍵的問題是，如何保證生產過程的在線、離線協調致。這是一個復雜的系統管理工程，它需要計劃、調度、生產和設備諸方面協調配合的致性來保證生產過程的穩定進行。